Po wielkich halach produkcyjnych jeżdżą autonomiczne wózki dostarczające części do konkretnych stanowisk; przestrzenie, na których odbywa się montaż części, są wręcz sterylnie czyste; przy produkcji niektórych komponentów człowiek pełni jedynie rolę kontrolera jakości – resztę pracy wykonują roboty i inne nowoczesne maszyny (choć są i takie prace, w których człowiek jest niezastąpiony). Tak wygląda dziś produkcja akumulatorów trakcyjnych i silników, które trafiają później do nowych samochodów.
System zależności
Wyobraź sobie proces, w którym wszystko zależy od… innych procesów. Żeby mogła odbyć się obróbka skrawaniem bloku silnika, ten blok musi zostać dostarczony z odlewni do fabryki. Jeśli z jakiegoś powodu zostanie dostarczony z opóźnieniem, przełoży się to na wszystkie pozostałe procesy, które również zostaną opóźnione. A po drodze może wydarzyć się bardzo wiele – od awarii technicznych, po korki na autostradzie. Nic dziwnego, że pandemia zerwała łańcuchy dostaw na całym świecie.
Dopiero po wizycie w fabryce zaczynasz zdawać sobie sprawę, jak skomplikowane procesy i jak długa droga dzielą deskę kreślarską projektanta samochodu od zadowolonego klienta odbierającego kluczyki do swojego nowego auta. Dostrzegasz, ile rzeczy po drodze może pójść nie tak i jak trudne jest spięcie wszystkiego w całość. Widzisz, od ilu ludzi i procesów zależy to, czy po pierwszych kilometrach za kierownicą samochodu na twarzy jego nowego właściciela pojawi się uśmiech zadowolenia czy grymas rozczarowania.
Fabryka Mercedesa w Jaworze
70 km na zachód od Wrocławia przy drodze ekspresowej S3 do niedawna stało puste pole. Dziś to miejsce tętniące życiem. W wybudowanej tam w ekspresowym tempie fabryce Mercedesa w Jaworze każdej doby rotacyjnie pracuje 1300 osób. W fabryce powstają silniki benzynowe i Diesla o oznaczeniach OM654 i M254 oraz baterie PB300, PB400 i EB311. Polska jest jedynym europejskim krajem poza Niemcami, w którym powstają baterie do aut elektrycznych i hybryd plug-in Mercedesa. I silniki, i baterie made in Poland trafiają do produkowanych na całym świecie licznych modeli niemieckiej marki.
Moce przerobowe jaworskiej fabryki to pół miliona silników spalinowych i 100 tys. baterii rocznie. Nie ma wątpliwości, że w przyszłości proporcje te będą ulegać zmianie, bo ta nowoczesna, w pełni neutralna pod względem emisji CO2 fabryka może dostosowywać się do zmieniających się potrzeb rynku. A te coraz silniej będą przechylać się w stronę napędów elektrycznych. Potwierdzają to zresztą plany samego Mercedesa.
Dynamiczna elektryfikacja
Jeszcze w tym roku na polskim rynku będą dostępne cztery modele Mercedesa z rodziny EQ. Do dostępnych już dziś EQA, EQC i EQS niebawem dołączy EQB. Piąte w rodzinie będzie EQE, które dołączy do oferty już w 2022 r. W tym samym roku będzie już można zamawiać dwa kolejne modele – SUV-y EQE i EQS. Da to łącznie 7 modeli w pełni elektrycznych już w przyszłym roku. A mowa tylko o samochodach osobowych. Tymczasem w gamie elektrycznych aut dostawczych Mercedes już dziś posiada eSprintera, eVito, eVito Tourer i EQV. W przyszłym roku dołączy do nich eCitan, a w kolejnym - najmniejszy osobowy van o nazwie EQT.
Dziś co dziesiąty Mercedes trafiający do klientów jest autem w pełni elektrycznym lub hybrydą typu plug-in. Nie ma wątpliwości, że w najbliższych latach odsetek ten będzie dynamicznie wzrastał. Mercedes, m.in. dzięki fabryce w Jaworze, jest na te zmiany gotowy.
Automatyzacja szansą i wyzwaniem
Rozwiązania zastosowane w fabryce w Jaworze wpisują się w tzw. czwartą rewolucję przemysłową (przemysł 4.0). Obejmują automatyzację i robotykę, e-learning (wirtualną rzeczywistość), dane w chmurze, inteligentne systemy (smart systems). W procesie produkcji stosowany jest m.in. system zarządzania informacjami w czasie rzeczywistym oraz cyfrowe zarządzanie halą produkcyjną. Do transportu materiałów wykorzystywane są zdalne systemy, których status można na bieżąco rejestrować i śledzić za pomocą komunikacji bezprzewodowej RFID (Radio Frequency Identification). Nawet proces szkolenia nowych pracowników odbywa się częściowo w formie cyfrowej, w rozszerzonej rzeczywistości. Poziom zorganizowania właściwie każdego elementu życia fabryki w Jaworze jest imponujący, ale każe zastanowić się nad przyszłością wszystkich nowoczesnych zakładów produkcyjnych.
Już dziś na niektórych etapach produkcji człowieka zastąpiły samowystarczalne maszyny. Doskonale sprawdzają się w powtarzalnych czynnościach, które nawet dla najbardziej cierpliwego człowieka są nużące. Wkręcają śrubki, spawają, obrabiają, transportują. Człowiek kontroluje jedynie ich pracę, dba o jakość. Pokusa automatyzacji kolejnych etapów produkcji jest zatem znacząca - robot może pracować bez przerwy, nie pobiera wypłaty, nie wstąpi w szeregi związku zawodowego. Jego wielką przewagą nad człowiekiem jest przewidywalność - cecha niezwykle istotna w przypadku produkcji.
Możliwości robota kończą się tam, gdzie kończy się pomysłowość inżynierów, którzy go budują. A ich kreatywność jest coraz większa - maszyny powoli zastępują ludzi w miejscach, w których do niedawna człowiek wydawał się niezastąpiony. Optymalizacja roli człowieka w przemyśle 4.0 musi iść w parze z optymalizacją procesów produkcyjnych. Oba wyzwania zdają się równie istotne.
