Po wielkich halach produkcyjnych jeżdżą autonomiczne wózki dostarczające części do konkretnych stanowisk; przestrzenie, na których odbywa się montaż części, są wręcz sterylnie czyste; przy produkcji niektórych komponentów człowiek pełni jedynie rolę kontrolera jakości – resztę pracy wykonują roboty i inne nowoczesne maszyny (choć są i takie prace, w których człowiek jest niezastąpiony). Tak wygląda dziś produkcja akumulatorów trakcyjnych i silników, które trafiają później do nowych samochodów.
Wyobraź sobie proces, w którym wszystko zależy od… innych procesów. Żeby mogła odbyć się obróbka skrawaniem bloku silnika, ten blok musi zostać dostarczony z odlewni do fabryki. Jeśli z jakiegoś powodu zostanie dostarczony z opóźnieniem, przełoży się to na wszystkie pozostałe procesy, które również zostaną opóźnione. A po drodze może wydarzyć się bardzo wiele – od awarii technicznych, po korki na autostradzie. Nic dziwnego, że pandemia zerwała łańcuchy dostaw na całym świecie.
Dopiero po wizycie w fabryce zaczynasz zdawać sobie sprawę, jak skomplikowane procesy i jak długa droga dzielą deskę kreślarską projektanta samochodu od zadowolonego klienta odbierającego kluczyki do swojego nowego auta. Dostrzegasz, ile rzeczy po drodze może pójść nie tak i jak trudne jest spięcie wszystkiego w całość. Widzisz, od ilu ludzi i procesów zależy to, czy po pierwszych kilometrach za kierownicą samochodu na twarzy jego nowego właściciela pojawi się uśmiech zadowolenia czy grymas rozczarowania.
70 km na zachód od Wrocławia przy drodze ekspresowej S3 do niedawna stało puste pole. Dziś to miejsce tętniące życiem. W wybudowanej tam w ekspresowym tempie fabryce Mercedesa w Jaworze każdej doby rotacyjnie pracuje 1300 osób. W fabryce powstają silniki benzynowe i Diesla o oznaczeniach OM654 i M254 oraz baterie PB300, PB400 i EB311. Polska jest jedynym europejskim krajem poza Niemcami, w którym powstają baterie do aut elektrycznych i hybryd plug-in Mercedesa. I silniki, i baterie made in Poland trafiają do produkowanych na całym świecie licznych modeli niemieckiej marki.
Moce przerobowe jaworskiej fabryki to pół miliona silników spalinowych i 100 tys. baterii rocznie. Nie ma wątpliwości, że w przyszłości proporcje te będą ulegać zmianie, bo ta nowoczesna, w pełni neutralna pod względem emisji CO2 fabryka może dostosowywać się do zmieniających się potrzeb rynku. A te coraz silniej będą przechylać się w stronę napędów elektrycznych. Potwierdzają to zresztą plany samego Mercedesa.
Jeszcze w tym roku na polskim rynku będą dostępne cztery modele Mercedesa z rodziny EQ. Do dostępnych już dziś EQA, EQC i EQS niebawem dołączy EQB. Piąte w rodzinie będzie EQE, które dołączy do oferty już w 2022 r. W tym samym roku będzie już można zamawiać dwa kolejne modele – SUV-y EQE i EQS. Da to łącznie 7 modeli w pełni elektrycznych już w przyszłym roku. A mowa tylko o samochodach osobowych. Tymczasem w gamie elektrycznych aut dostawczych Mercedes już dziś posiada eSprintera, eVito, eVito Tourer i EQV. W przyszłym roku dołączy do nich eCitan, a w kolejnym - najmniejszy osobowy van o nazwie EQT.
Dziś co dziesiąty Mercedes trafiający do klientów jest autem w pełni elektrycznym lub hybrydą typu plug-in. Nie ma wątpliwości, że w najbliższych latach odsetek ten będzie dynamicznie wzrastał. Mercedes, m.in. dzięki fabryce w Jaworze, jest na te zmiany gotowy.
Rozwiązania zastosowane w fabryce w Jaworze wpisują się w tzw. czwartą rewolucję przemysłową (przemysł 4.0). Obejmują automatyzację i robotykę, e-learning (wirtualną rzeczywistość), dane w chmurze, inteligentne systemy (smart systems). W procesie produkcji stosowany jest m.in. system zarządzania informacjami w czasie rzeczywistym oraz cyfrowe zarządzanie halą produkcyjną. Do transportu materiałów wykorzystywane są zdalne systemy, których status można na bieżąco rejestrować i śledzić za pomocą komunikacji bezprzewodowej RFID (Radio Frequency Identification). Nawet proces szkolenia nowych pracowników odbywa się częściowo w formie cyfrowej, w rozszerzonej rzeczywistości. Poziom zorganizowania właściwie każdego elementu życia fabryki w Jaworze jest imponujący, ale każe zastanowić się nad przyszłością wszystkich nowoczesnych zakładów produkcyjnych.
Już dziś na niektórych etapach produkcji człowieka zastąpiły samowystarczalne maszyny. Doskonale sprawdzają się w powtarzalnych czynnościach, które nawet dla najbardziej cierpliwego człowieka są nużące. Wkręcają śrubki, spawają, obrabiają, transportują. Człowiek kontroluje jedynie ich pracę, dba o jakość. Pokusa automatyzacji kolejnych etapów produkcji jest zatem znacząca - robot może pracować bez przerwy, nie pobiera wypłaty, nie wstąpi w szeregi związku zawodowego. Jego wielką przewagą nad człowiekiem jest przewidywalność - cecha niezwykle istotna w przypadku produkcji.
Możliwości robota kończą się tam, gdzie kończy się pomysłowość inżynierów, którzy go budują. A ich kreatywność jest coraz większa - maszyny powoli zastępują ludzi w miejscach, w których do niedawna człowiek wydawał się niezastąpiony. Optymalizacja roli człowieka w przemyśle 4.0 musi iść w parze z optymalizacją procesów produkcyjnych. Oba wyzwania zdają się równie istotne.